Heatsink ekstrusi menawarkan rasio biaya-kinerja terbaik di industri manajemen termal. Keuntungan utama meliputi: (1) Biaya produksi terendah per unit untuk sebagian besar aplikasi, (2) Penyiapan produksi yang cepat dengan kebutuhan alat yang minimal, (3) Konsistensi dimensi dan pengulangan yang sangat baik, (4) Beragam profil standar yang tersedia dengan mudah, (5) Integrasi fitur pemasangan dan geometri kustom yang mudah. Meskipun mereka mungkin tidak mencapai kinerja termal tertinggi dari heatsink skived atau forged, heatsink ekstrusi memberikan keseimbangan optimal antara kinerja, biaya, dan kemudahan pembuatan untuk sebagian besar aplikasi manajemen termal.

Paduan yang paling umum digunakan adalah 6061-T6 dan 6063-T5, keduanya menawarkan ekstrudabilitas dan sifat termal yang sangat baik. 6061-T6 memberikan kekuatan yang lebih tinggi (konduktivitas termal 205 W/mK) dan lebih disukai untuk aplikasi struktural yang membutuhkan integritas mekanis. 6063-T5 menawarkan konduktivitas termal yang sedikit lebih baik (201 W/mK) dan hasil permukaan yang lebih unggul, menjadikannya ideal untuk aplikasi di mana penampilan penting. Kedua paduan ini memberikan ketahanan korosi yang sangat baik, kemudahan pengolahan untuk operasi sekunder, dan karakteristik aliran yang optimal selama proses ekstrusi. Pilihan di antara keduanya tergantung pada kebutuhan kekuatan tertentu, kinerja termal yang dibutuhkan, dan spesifikasi finishing.

Ekstrusi secara inheren adalah proses 2D, yang berarti profil penampang melintang tetap konstan sepanjang panjangnya. Batasan utama meliputi: (1) Ketebalan sirip minimum sekitar 0,8mm karena batasan cetakan, (2) Batasan rasio aspek - sirip yang sangat tinggi dan tipis dapat menyebabkan masalah defleksi cetakan, (3) Sudut kemiringan mungkin diperlukan untuk fitur internal yang kompleks, (4) Tidak ada fitur 3D seperti sirip pin atau penampang yang bervariasi sepanjang panjang, (5) Bagian berlubang memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah defleksi cetakan. Meskipun ada batasan ini, ekstrusi menawarkan fleksibilitas desain yang luar biasa dalam ruang profil 2D, memungkinkan pengaturan sirip yang kompleks, fitur pemasangan terintegrasi, dan jalur termal yang dioptimalkan.

Ukuran pendingin panas memerlukan analisis beberapa faktor: (1) Total dissipasi daya dan densitas fluks panas, (2) Kenaikan suhu komponen yang diizinkan, (3) Suhu lingkungan dan kondisi aliran udara, (4) Ruang pemasangan yang tersedia dan batasan berat, (5) Biaya dan kebutuhan volume manufaktur. Tim teknik kami menyediakan analisis termal komprehensif menggunakan pemodelan CFD untuk mengoptimalkan jarak antar sirip, tinggi, dan ketebalan dasar. Umumnya, aplikasi konveksi alami memerlukan area permukaan yang lebih besar dengan jarak antar sirip yang lebih lebar (3-6mm), sementara konveksi paksa memungkinkan pengaturan sirip yang lebih rapat (jarak 1,5-3mm). Kami menyarankan memulai dengan kebutuhan termal dan batasan ruang Anda, kemudian insinyur kami dapat mengusulkan profil ekstrusi yang optimal.

Anodisasi hitam memberikan peningkatan termal yang paling signifikan, meningkatkan emisivitas dari sekitar 0,05 (aluminium mentah) menjadi 0,85-0,90, secara substansial meningkatkan transfer panas radiasi. Perawatan ini sangat bermanfaat untuk: (1) Aplikasi konveksi alami di mana radiasi berkontribusi secara signifikan terhadap pelepasan panas, (2) Aplikasi suhu tinggi (>80°C), (3) Aplikasi LED di mana kebutuhan termal dan estetika sama-sama penting. Anodisasi bening memberikan perlindungan terhadap korosi dengan peningkatan emisivitas sedang (0,70-0,75). Pelapisan bubuk menawarkan perlindungan lingkungan tetapi mungkin sedikit mengurangi kinerja termal. Untuk aplikasi konveksi paksa dengan aliran udara yang baik, dampak perlakuan permukaan minimal, dan pertimbangan biaya mungkin lebih memilih aluminium mentah dengan pembersihan dasar.

Waktu pengiriman bervariasi tergantung pada tingkat kompleksitas dan kustomisasi: (1) Profil standar dengan pemotongan saja: 1-2 minggu, (2) Cetakan ekstrusi kustom baru: 3-4 minggu untuk desain dan pembuatan, (3) Produksi pertama: 2-3 minggu setelah cetakan selesai, (4) Pesanan ulang: 1-2 minggu tergantung volume. Jumlah minimum pesanan biasanya dimulai dari 30 meter linier untuk profil kustom, meskipun ini bervariasi tergantung tingkat kompleksitas. Untuk jumlah prototipe, kami sering dapat menyediakan panjang pendek dari jalur kualifikasi. Profil standar mungkin memiliki MOQ yang lebih rendah. Operasi sekunder (pengolahan, anodizing) menambah 1-2 minggu ke waktu pengiriman. Kami menjaga persediaan profil umum untuk mendukung pengiriman lebih cepat untuk konfigurasi standar.

Peringkat kinerja termal umumnya mengikuti: skived ≥ forged > extruded > die cast. Heatsink ekstrusi biasanya mencapai 70-85% dari kinerja termal desain skived yang setara, terutama karena batasan sirip yang lebih tebal dan kepadatan sirip yang lebih rendah. Namun, perbedaan kinerja ini sering kali kurang penting dibandingkan biaya dan kemudahan pembuatan dalam aplikasi nyata. Heatsink ekstrusi unggul ketika: (1) Persyaratan termal sedang memungkinkan kinerja yang memadai, (2) Optimisasi biaya sangat penting, (3) Volume besar membutuhkan efisiensi manufaktur, (4) Perubahan desain selama pengembangan kemungkinan terjadi. Untuk aplikasi dengan fluks panas tinggi (>5 W/cm²), heatsink skived atau forged mungkin diperlukan, tetapi solusi ekstrusi menangani sebagian besar kebutuhan pendinginan elektronik secara efektif.

Sistem kualitas bersertifikasi ISO 9001 kami mencakup beberapa titik pemeriksaan: (1) Sertifikasi bahan masuk memastikan komposisi paduan dan sifat termal yang tepat, (2) Kualifikasi cetakan dengan verifikasi dimensi dan pengujian termal, (3) Pengendalian proses statistik selama pemantauan produksi terhadap dimensi kritis, (4) Pemeriksaan artikel pertama untuk setiap lot produksi, (5) Pemeriksaan akhir termasuk pemeriksaan dimensi dan penilaian kualitas visual, (6) Pengujian validasi kinerja termal untuk aplikasi kritis. Kami menjaga catatan pelacakan yang rinci yang menghubungkan lot bahan dengan produk jadi. Untuk aplikasi yang memerlukan verifikasi kinerja termal, kami dapat menyediakan pengujian tahan panas sesuai standar ASTM atau protokol khusus pelanggan.

Ya, heatsink ekstrusi dengan mudah menampung operasi sekunder untuk menambahkan fungsi: (1) pemesinan CNC untuk lubang pemasangan presisi, sisipan berulir, dan alur kustom, (2) pengeboran dan penguliran untuk pemasangan komponen, (3) frais untuk alur bahan antarmuka termal atau kantong komponen, (4) bagian yang dibengkokkan atau dibentuk untuk optimisasi ruang, (5) operasi perakitan termasuk penyisipan pipa panas, pemasangan kipas, atau konstruksi multi-bagian. Operasi ini memungkinkan heatsink ekstrusi memenuhi kebutuhan aplikasi yang kompleks sambil mempertahankan keunggulan biaya dari proses ekstrusi. Tim rekayasa kami dapat merancang fitur ke dalam ekstrusi awal untuk meminimalkan kebutuhan operasi sekunder dan mengoptimalkan efisiensi biaya secara keseluruhan.

Pendingin panas yang diekstrusi kami mematuhi standar internasional utama: (1) Kepatuhan RoHS untuk semua bahan dan perlakuan permukaan, (2) Kepatuhan regulasi REACH untuk pasar Eropa, (3) pengakuan UL untuk paduan aluminium dan proses anodisasi, (4) standar industri otomotif (IATF 16949) untuk aplikasi otomotif, (5) pelaporan mineral konflik untuk transparansi rantai pasokan. Bahan-bahan diperoleh dari pemasok bersertifikat dengan dokumentasi jejak lengkap. Pengelolaan lingkungan mengikuti standar ISO 14001, dengan program daur ulang untuk limbah aluminium. Untuk aplikasi tertentu, kami dapat menyediakan sertifikasi tambahan seperti standar dirgantara (AS9100) atau kepatuhan perangkat medis (ISO 13485). Semua perlakuan permukaan menggunakan proses ramah lingkungan dengan protokol pengelolaan limbah yang tepat.